转炉冶炼过程跟踪追溯系统
系统概述
在炼钢系统中,炼钢工艺节点多,从接铁到连铸浇钢完成,需要的工艺冶炼过程较多,在各工艺生产过程中存在信息孤岛,给生产组织、生产效率提高、关键质量控制和过程追踪造成困难。为了实现炼钢系统每个工艺节点集中监控,将各工艺节点信息进行共享,同时有效控制生产过程中的质量,设计研发了转炉冶炼过程跟踪追溯系统。
系统功能
1、建立冶炼数采平台
数据采集平台负责炼钢系统冶炼过程的数据采集,采用工业采集标准设计,由实时数据库、工业采集网关、串口服务器、工业防火墙等硬件组成。工业采集网关采集PLC、DCS、智能仪表中各工艺节点的设备状态、工艺操作等数据,并将数据存储到实时数据库中。
2、炼钢数字化仿真
利用动态数字仿真技术,实时显示当前状态下各工艺节点冶炼的实时状态。调度及管理人员可以通过系统界面直观地查看各工艺节点的实时数据,包括温度、压力、流量等关键参数,以及物料消耗和设备状态等信息。便于用户快速了解生产状况,做出及时准确的决策,便于调度人员根据各工艺冶炼情况指挥生产调度,同时可以实现各工艺节点间数据的共享和传输,便于根据上一站情况及时调整本站冶炼状态。
3、天车物流跟踪
通过在行车轨道旁安装电子标签及行车上安装检测装置的方式,对天车大车、小车行进动态跟踪,实现对天车小车的连续平面定位,系统分析行车的操作行为并实时跟踪,同时记录天车电子秤称重数据。系统根据采集的天车数据和PLC采集的各工艺节点数据,分析计算给出各个工位的包到、包离的炉号、时间信息,实现冶炼作业的自动跟踪、出钢跨的工序间数据跟踪、渣跨的数据跟踪。
4、生产信息数据统计
系统能够自动提取炼钢生产过程中的物料消耗、工艺操作等信息,并按照预设的格式生成历史数据报表。这些报表可以详细记录每个工艺节点的生产数据,包括物料消耗量、设备运行状态、工艺操作记录等。通过对比历史数据,用户可以分析生产趋势,优化生产流程,提高生产效益。
5、炼钢生产信息数据追踪
系统对炼钢系统各工艺节点的铁水冶炼过程进行全面跟踪,从脱硫开始,一直到连铸浇钢结束。通过实时采集和分析各节点的数据,天车运行状态,实现从接铁到连铸整个生产过程的跟踪,实现一罐到底。可以生成从接铁开始到连铸浇钢结束的整体报表,一目了然铁水冶炼全过程。为冶炼过程分析、质量分析提供了数据支持。同时将冶炼过程中一站的冶炼情况传输到下一站,便于本站根据上一站冶炼情况进行冶炼指导。
6、冶炼过程质量和操作判定
根据技术人员提供冶炼标准,对冶炼过程中的耗氧量、终点抢位保持、出钢角度、冶炼周期、出钢温度、出钢钢水成份、钢包吹氩量、钢包吹氩时间等数据进行判定,如果判定结果对钢水质量有影响,按照技术标准提示钢水回炉或是在下一站根据情况进行调整。
7、冶炼过程规范化
经过操作评价和质量评价对冶炼过程进行评分,筛选出操作优秀和冶炼指标高的工艺过程数据,将优秀的操作经验转化为数字化模型,指导冶炼规范化操作,优化冶炼操作规程,推进标准化操作。
8、多种历史曲线查询
可实现历史数据单一查询、数据组合查询、按照一罐到底的冶炼串联报表,按照工艺节点数据进行查询。历史曲线查询方式多样,便于数据分析。同时可以将实时库中存储的各工艺节点设备、操作等数据导出,利用数据分析软件对数据进行分析。
9、冶炼过程数据仿真回溯
软件具备数据仿真回溯功能,能够利用实时数据库中历史数据,对冶炼过程进行实时回溯。用户可以选择特定的时间段,软件将根据该时间段内的实时数据,模拟出当时的冶炼过程。通过数据仿真,用户可以更加直观地了解冶炼过程中的变化情况,为生产优化提供有力支持。
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